模锻件锻造缺陷与预防措施说明介绍

1.凹坑：模锻件表面局部凹坑。

产生原因：坯料氧化严重或粘上炉渣杂质，模膛中氧化皮未清除。

预防措施：控制加热时间，清除坯料表面的严重氧化皮和杂物后再使用，终锻前将模膛氧化皮清除干净。

2.厚度超差：锻不足，使模锻件在高度方向尺寸偏大。

产生原因：坯料超重，加热温度偏低，锤击力不足制坯模膛设计欠佳飞边阻力过大。

预防措施：不使坯料体积过大，提高终锻温度，控制锤击轻重和锤击次数，选择合适的飞边槽，降低飞边阻力及时修理磨损或变形的模膛。

3.尺寸不足：模锻件尺寸小于负公差。

产生原因：终锻温度过高或终锻模膛收缩率不足，终锻模膛变形切边凹模调整不当，锻件局部被切。

预防措施：降低终锻温度，修正收缩量修理变形模膛合理调整切边凹模，消除锻件局部被切现象。

4.局部未充满：不锈钢锻件的筋处、圆角半径处缺少金属，其尺寸不符图样要求或锻件轮廓不清晰。

产生原因：坯料尺寸偏小，加热时间过长、火耗大，加热温度低，金属流动性差，设备吨位不足或锤击轻重掌握不当，飞边阻力小，终锻模膛磨损严重。

预防措施：坯料应有足够的体积，制坯模膛断面及长度符合终锻要求，控制加热、减少氧化。规定始锻温度，合理设计选择锻件斜度和圆角半径，选择足够阻力的飞边槽，润滑均匀，清除模膛深处的氧化皮和多余润滑剂，及时修理变形磨损模膛。

5.错差：不锈钢锻件沿分模线的上、下部分产生了错移。

产生原因：设备导轨间隙过大，上、下模调整不当或模具检验角有误差，模膛中心与打击中心相对位置不当，导锁设计不佳或磨损。

预防措施：调整导轨间隙，提高模具精度，确保检验角的正确性，尽量使终锻模膛中心与打击中心重合，设法平衡错移力，改进和修理导锁，保持正确的导向精度。

6.翘曲：不锈钢锻件中心线和分模面有弯曲偏差。

产生原因：锻件从模膛中撬起变形，锻件切边变形。

预防措施：切边模须保持与终锻模膛配套协调，间隙合理，修复终锻模膛，应使脱模正常。

7.残留飞边：切边后锻件分模面处有剩余毛刺。

发生原因：切边模与终锻模膛形状、尺度不相符，切边凹模磨损或锻件切边末放正。

预防措施：切边模的加工制造与终锻模应一致，有合适空隙及时修补凹模刃口，坚持尖利留意操作方法，锻件在凹模放置正确。

8.锻造折纹（或折叠）：锻件部分有折纹（折叠）。

发生原因：制坯模膛设计不妥，操作欠佳，制坯时锤击轻重无规律，终锻前的坯料不符要求。

预防措施：正确设计技长、滚压、曲折和预锻等模膛，防止终锻时金属在模膛内发生对流或折纹。制坯操作妥当，防止坯料发生过火曲折，并使坯料符合要求的体积、断面尺度和概括形状，到达终锻时金属充满模膛流动状况，防止在锻件上构成折纹等缺陷。

9.压伤：不锈钢锻件部分被压损害。

发生原因：坯料未放正或锤击中跳出模膛连击压环，设备有毛病，操作中单击时发生连击现象。

预防措施：留意操作，并要求与设备动作合拍，调整修复设备，使其处于杰出的作业状态，防止控制不灵。

10.酸洗过度：酸洗过度的不锈钢锻件，表面呈麻点状。

发生原因：酸洗液浓度超越制造不合理，酸洗时刻过长。

预防措施：严格控制酸洗液浓度，制定正确工艺规程，按时取出锻件。